Existen dos tipos de resinas utilizadas para producir materiales compuestos: termoestables y termoplásticas. Las resinas termoestables son, con diferencia, las más comunes, pero las termoplásticas están despertando un renovado interés debido al creciente uso de materiales compuestos.
Las resinas termoestables se endurecen mediante un proceso de curado que utiliza calor para formar polímeros altamente reticulados con enlaces rígidos, insolubles o infusibles, que no se funden al calentarse. Las resinas termoplásticas, en cambio, son ramificaciones o cadenas de monómeros que se ablandan al calentarse y se solidifican al enfriarse, un proceso reversible que no requiere enlaces químicos. En resumen, las resinas termoplásticas se pueden fundir y reformatear, pero las termoestables no.
El interés por los compuestos termoplásticos está creciendo, especialmente en la industria automotriz.
Ventajas de las resinas termoestables
Las resinas termoestables, como el epoxi o el poliéster, son las preferidas en la fabricación de materiales compuestos debido a su baja viscosidad y excelente penetración en la red de fibras. Esto permite utilizar más fibras y aumentar la resistencia del material compuesto final.
La última generación de aeronaves suele incluir más del 50 por ciento de componentes compuestos.
Durante la pultrusión, las fibras se sumergen en una resina termoestable y se colocan en un molde caliente. Esta operación activa una reacción de curado que convierte la resina de bajo peso molecular en una sólida estructura de red tridimensional en la que las fibras quedan atrapadas. Dado que la mayoría de las reacciones de curado son exotérmicas, estas se propagan en cadena, lo que permite la producción a gran escala. Una vez que la resina fragua, la estructura tridimensional fija las fibras y confiere resistencia y rigidez al compuesto.
Fecha de publicación: 19 de octubre de 2022
