El proceso RTM presenta las ventajas de una buena economía, una buena capacidad de diseño, una baja volatilización del estireno, una alta precisión dimensional del producto y una buena calidad superficial, hasta alcanzar el grado A.
El proceso de moldeo RTM requiere un tamaño de molde más preciso. Generalmente, el RTM utiliza el principio del yin y el yang para cerrar el molde, por lo que el error de tamaño del molde y el control preciso del espesor de la cavidad después del cierre son aspectos clave.
1. Selección de materiales
Para controlar la precisión del molde, la selección de materias primas es un factor importante. La producción deMolde RTMEl gel coat utilizado en el molde debe tener una alta resistencia al impacto, alta resistencia al calor y baja contracción; generalmente se puede utilizar gel coat de tipo éster vinílico.
La resina para moldes RTM generalmente requiere buena resistencia al calor y rigidez, cierto grado de tenacidad al impacto y una contracción pequeña o casi nula. Los moldes RTM con materiales de refuerzo de fibra pueden utilizar fieltro de superficie no alcalino de 30 g/m² y fieltro de corte corto no alcalino de 300 g/m². Con el fieltro de corte corto no alcalino de 300 g/m², la contracción del molde es menor que con el de 450 g/m², lo que resulta en una mayor precisión dimensional.
2. Control de procesos
La selección de materias primas es un paso crucial para controlar el tamaño del molde RTM y el espesor de la cavidad. En el proceso de torneado del molde, el control de calidad es fundamental. Si este control no es adecuado, incluso si la materia prima cumple con los requisitos de uso, será difícil obtener un molde con dimensiones precisas y un espesor de cavidad adecuado.
El proceso de torneado del molde debe comprender primero la precisión de la transición del molde de madera. Para garantizar la precisión, al inicio del diseño del molde de madera filtrante se puede utilizar un cierto margen de contracción según la tasa de contracción del molde. Además, se debe prestar atención a la reparación de la superficie de transición del molde de madera para que quede plana; las marcas en la superficie del molde de madera deben eliminarse. Las marcas y la contracción desigual de la madera harán que la superficie del molde de fibra de vidrio no sea plana. Elimine las marcas y las rebabas de la superficie, y luego aplique un tratamiento de masilla a la superficie del molde de madera, generalmente de 2 a 3 veces. Una vez que la masilla se haya curado, use papel de lija para pulir la superficie hasta que cumpla completamente con los requisitos de precisión de tamaño y forma.
La producción de moldes de madera debe estar dispuesta a invertir esfuerzo, porque en general, la precisión dimensional deMolde de FRP finalmenteDepende de la precisión del molde de madera. Para asegurar que la superficie del molde de plástico reforzado con fibra de vidrio sea lisa y limpia, al voltear la primera pieza del molde, la capa de gel coat aplicada mediante el método de pulverización es más apropiada.
Al aplicar gelcoat, es importante ajustar el flujo de aire de la pistola para lograr una atomización uniforme de la resina, evitando la formación de partículas. La pistola debe estar fuera del molde para evitar que el gelcoat se adhiera a zonas específicas y afecte la calidad de la superficie. Una vez curada la capa de gelcoat, se debe colocar el fieltro. El fieltro también debe estar fuera del molde para evitar que el gelcoat se adhiera a zonas específicas y afecte la calidad de la superficie.
Una vez curada la capa de gel coat, pegue el fieltro superficial. El fieltro debe cubrirse con una superficie plana, doblada o superpuesta, y debe cortarse y recortarse. Para pegar bien el fieltro superficial, puede mojar un pincel en una pequeña cantidad de resina para que penetre en el fieltro. Preste atención al control de la cantidad de pegamento: debe penetrar completamente en la fibra, pero no en exceso. Un alto contenido de pegamento dificulta la eliminación de burbujas y provoca un curado exotérmico intenso, con una gran contracción. Al curar la resina de la capa de fieltro superficial, elimine las burbujas; al eliminarlas, no corte la capa de gel coat.
Después de eliminar las burbujas, lijar adecuadamente, quitar las rebabas de fibra de vidrio y el polvo flotante, pegar a mano 300 g/m² de fieltro de corte corto no alcalino, aplicando solo 1 o 2 capas cada vez, y esperar a que se produzca el pico exotérmico antes de continuar pegando. Al alcanzar el espesor requerido, se puede colocar el tubo de cobre y el bloque de núcleo aislante. Se utiliza masilla de resina con microesferas de vidrio como adhesivo para la colocación del bloque de núcleo aislante térmico, con la cual se rellenan los huecos entre los bloques.
Después de la colocación, se debe usar masilla de microesferas de vidrio para alisar el espacio en la superficie del bloque del núcleo aislante. Después del curado de la capa del bloque del núcleo aislante y luego de pegar 3 a 4 capas de fieltro de corte corto, se puede pegar el esqueleto de acero del molde. Al pegar el esqueleto de acero, este primero debe recocerse para eliminar la tensión de soldadura, y el espacio entre el esqueleto de acero y el molde debe rellenarse para evitar que se produzcan fugas.FRPdeformación del molde con el esqueleto de acero.
Después de que la primera pieza del molde se haya curado, se retira el molde, se elimina el exceso de borde, se limpia la cavidad del molde de residuos y se aplica la lámina de cera. El grosor de la lámina de cera utilizada debe ser uniforme y la elongación debe ser pequeña. La lámina de cera no debe estar envuelta en burbujas de aire; si aparecen burbujas de aire, deben retirarse y volver a pegarse para asegurar el tamaño de la cavidad del molde. Se deben cortar las juntas de solape y los espacios entre las láminas de cera deben nivelarse con masilla o cemento de caucho. Después de aplicar la lámina de cera, se puede tornear un segundo molde de la misma manera que el primero. El segundo molde generalmente se hace después de que se haya rociado el gelcoat, y se deben preparar los orificios de inyección y los orificios de ventilación. Voltear la segunda pieza del molde, primero debe eliminarse el borde, soldar los pasadores de posicionamiento y los pernos de bloqueo, para que se cure completamente después del desmoldeo.
3. Inspección de moho y medidas correctivas.
Tras desmoldar y limpiar, utilice pegamento de caucho para medir el grosor de la cavidad del molde. Si el grosor y el tamaño cumplen los requisitos, una vez finalizado el proceso de rectificado y pulido, el molde RTM estará listo para su producción. Si, debido a un control deficiente del proceso u otras razones, la cavidad del molde no cumple los requisitos, se desechará y será muy lamentable tener que reabrir el molde.
Según la experiencia, puede haber dos remedios:
① desechó uno de los moldes, volvió a abrir una pieza;
② uso del propio proceso RTM para reparar las características del molde, por lo general se quita un trozo de la capa de gelcoat de la superficie del molde y se coloca sobre ella.material reforzado con fibra de vidrioLa otra pieza del molde se fija a la lámina de cera, se rocía gelcoat y luego se inyecta el molde, para que se cure después del procesamiento del molde, y se puede entregar para su uso.
Fecha de publicación: 8 de julio de 2024
