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El proceso RTM tiene las ventajas de una buena economía, buena capacidad de diseño, baja volatilización del estireno, alta precisión dimensional del producto y buena calidad superficial, hasta grado A.
El proceso de moldeo RTM requiere una mayor precisión dimensional del molde. Generalmente, en RTM se utiliza el sistema Yin-Yang para el cierre del molde, por lo que el error dimensional del molde y el control preciso del espesor de la cavidad tras el cierre son aspectos cruciales.

1. Selección de materiales
Para controlar la precisión del molde, la selección de materias primas es un factor importante. La producción deMolde RTMEl gel coat utilizado en el molde debe tener una alta resistencia al impacto, una alta resistencia al calor y una baja contracción; generalmente se puede utilizar gel coat de tipo viniléster para moldes.
La resina para moldes RTM generalmente requiere buena resistencia al calor y rigidez, cierta tenacidad al impacto y una contracción mínima o casi nula. Para moldes RTM con refuerzo de fibra, se puede utilizar fieltro superficial no alcalino de 30 g/m² y fieltro de fibra corta no alcalina de 300 g/m². El fieltro de fibra corta no alcalina de 300 g/m² presenta menor contracción y mayor precisión dimensional que el de 450 g/m².

2. Control de procesos
La selección de materias primas es un factor clave para controlar el tamaño del molde RTM y el espesor de la cavidad, y el control de calidad en cada etapa del proceso de torneado del molde es fundamental. Si este control no es adecuado, aunque la materia prima cumpla con los requisitos de uso, será difícil obtener un molde con dimensiones precisas y un espesor de cavidad correcto.
En el proceso de torneado de moldes, es fundamental comprender la precisión del molde de madera de transición. Para garantizarla, al diseñar el molde de madera de transición, se puede considerar un margen de contracción según la tasa de contracción del molde. Además, se debe prestar atención a la planitud de la superficie del molde de madera, eliminando cualquier imperfección. Las imperfecciones y la contracción desigual de la madera provocarán que la superficie del molde de fibra de vidrio no sea plana. Se eliminan las imperfecciones y las rebabas superficiales, y se aplica masilla a la superficie del molde de madera, generalmente entre dos y tres veces. Una vez que la masilla se haya secado, se pule la superficie con papel de lija hasta que cumpla con los requisitos de precisión de tamaño y forma.
La producción de moldes de madera requiere esfuerzo, ya que, en general, la precisión dimensional demolde de FRP en última instanciaDepende de la precisión del molde de madera. Para asegurar que la superficie del molde de plástico reforzado con fibra de vidrio quede lisa y limpia, se recomienda voltear la primera pieza del molde y aplicar la capa de gel coat mediante pulverización.
Al aplicar gelcoat, es importante ajustar el flujo de aire de la pistola para lograr una atomización uniforme de la resina, sin partículas. La pistola debe mantenerse fuera del molde para evitar que el gelcoat se desprenda y afecte la calidad de la superficie. Una vez curada la capa de gelcoat, se adhiere el fieltro de superficie, también fuera del molde, para evitar que el gelcoat se desprenda y afecte la calidad de la superficie.
Una vez curada la capa de gelcoat, pegue el fieltro de superficie. El fieltro debe cubrirse plano, doblado o solapado, y cortarse y recortarse. Para una correcta adhesión, puede mojar un pincel en una pequeña cantidad de resina para que penetre bien en el fieltro. Controle la cantidad de adhesivo, procurando que penetre completamente en las fibras, pero sin excederse. Un alto contenido de adhesivo dificulta la eliminación de burbujas y provoca una gran exotermia durante el curado, causando una contracción excesiva. Elimine las burbujas de la capa de fieltro mientras la resina cura, evitando cortar la capa de gelcoat.
Tras eliminar las burbujas, lijar adecuadamente, quitar las rebabas de fibra de vidrio y el polvo en suspensión, aplicar manualmente fieltro de corte corto no alcalino de 300 g/m², aplicando solo 1 o 2 capas de pasta. Esperar a que seque hasta alcanzar el pico exotérmico antes de continuar aplicando pasta. Una vez alcanzado el espesor requerido, se puede colocar el tubo de cobre y el bloque aislante. Utilizar una masilla de resina con microesferas de vidrio como adhesivo para la colocación del bloque aislante térmico, rellenando así los huecos entre los bloques.
Tras la colocación, se debe utilizar masilla de microesferas de vidrio para alisar la junta en la superficie del bloque aislante. Una vez curada la capa del bloque aislante, se pegan de 3 a 4 capas de fieltro precortado y se puede colocar la estructura de acero del molde. Tras colocar la estructura de acero, esta se recoce previamente para eliminar la tensión de soldadura, y se rellena la junta entre la estructura de acero y el molde para evitar fugas.FRPDeformación del molde con el esqueleto de acero.
Una vez curado el primer molde, se retira, se eliminan los rebabas, se limpia la cavidad y se aplica la lámina de cera. El grosor de la lámina debe ser uniforme y su elongación mínima. Es importante evitar las burbujas de aire; si aparecen, se deben eliminar y volver a pegar para asegurar el ajuste perfecto a la cavidad. Se deben cortar las juntas de solape y nivelar los huecos entre las láminas con masilla o pegamento de caucho. Tras aplicar la lámina de cera, se puede preparar un segundo molde siguiendo el mismo procedimiento. Este segundo molde se suele fabricar después de aplicar la capa de gelcoat, y se deben preparar los orificios de inyección y ventilación. Al desmoldar el segundo molde, primero se deben eliminar las rebabas, soldar los pasadores de posicionamiento y los pernos de bloqueo, y asegurar un curado completo.

3. Inspección de moho y medidas correctivas
Tras el desmoldeo y la limpieza, utilice pegamento de caucho para medir el espesor de la cavidad del molde. Si el espesor y las dimensiones cumplen los requisitos, una vez finalizado el proceso de rectificado y pulido, el molde RTM se habrá torneado correctamente y podrá enviarse a producción. Si, debido a un control de proceso deficiente u otras causas, la cavidad del molde no cumple los requisitos, será necesario desecharla y volver a abrir el molde, lo cual resulta muy costoso.
Según la experiencia, pueden existir dos remedios:
① se desechó uno de los moldes, se volvió a abrir una pieza;
② Uso del propio proceso RTM para reparar las características del molde, generalmente se elimina un trozo de la capa de gelcoat de la superficie del molde y se coloca sobre ella.material reforzado con fibra de vidrioLa otra pieza del molde se fija a la lámina de cera, se rocía gelcoat y luego se realiza la inyección en el molde. Una vez curado el molde, puede entregarse para su uso.