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Estera de fibra de vidrio punzonada

1. Fieltro de aguja

El fieltro punzonado se divide en fieltro punzonado de fibra cortada y fieltro punzonado de filamento continuo. El fieltro punzonado de fibra cortada se obtiene cortando la mecha de fibra de vidrio en trozos de 50 mm, extendiéndola aleatoriamente sobre un sustrato previamente colocado en una cinta transportadora. Posteriormente, se utiliza una aguja de púas para punzonar la fibra cortada, introduciéndola en el sustrato. Un gancho de ganchillo levanta algunas fibras para formar una estructura tridimensional. El sustrato utilizado puede ser un tejido delgado de fibra de vidrio u otras fibras, y este fieltro punzonado tiene una textura esponjosa. Sus principales usos incluyen materiales de aislamiento térmico y acústico, revestimientos térmicos y materiales filtrantes. También se puede utilizar en la producción de FRP (plástico reforzado con fibra), aunque la resistencia del FRP es baja y su ámbito de aplicación es limitado. Otro tipo de fieltro punzonado, el de filamento continuo, consiste en filamentos de vidrio continuos que se lanzan aleatoriamente sobre una cinta de malla continua mediante un dispositivo de lanzamiento de alambre. A continuación, se punzonan a través de una placa de agujas para formar una estructura tridimensional con fibras entrelazadas. Este tipo de fieltro se utiliza principalmente en la producción de láminas termoplásticas estampadas reforzadas con fibra de vidrio.

CSM

2. Manta de fibra de vidrio cortada - Aglutinante en polvo
Los filamentos de vidrio en bruto, formados durante el proceso de estirado o los filamentos continuos extraídos del tubo, se disponen sobre una cinta transportadora de malla móvil continua en forma de ocho y se unen mediante un adhesivo en polvo. La fibra en la estera continua de fibra de vidrio proporciona un mejor refuerzo al material compuesto.

aglutinante en polvo

3.Fibra de vidrioEstera de fibra cortada – Aglutinante de emulsión
Corte la fibra de vidrio (a veces también se usa mecha sin torcer) en trozos de 50 mm de longitud, extiéndala de forma aleatoria pero uniforme sobre la malla y, a continuación, aplique adhesivo de emulsión o espolvoree un agente aglutinante en polvo para calentarlo y solidificarlo, formando así fieltro de seda cruda de corte corto. Las esteras de fibra cortada se utilizan principalmente en la fabricación manual, tableros continuos, moldeo por compresión y procesos SMC. Los requisitos de calidad para las esteras de fibra cortada son los siguientes: ① Calidad de la superficie uniforme a lo ancho; ② Distribución uniforme de las fibras cortadas en la superficie de la estera, sin grandes agujeros, y distribución uniforme del aglutinante; ③ Resistencia moderada en seco; ④ Excelente infiltración y permeabilidad de la resina.

CSM cosido

4. Esterilla de sutura
Las fibras de vidrio cortadas, de 50 mm a 60 cm de longitud, pueden unirse mediante una máquina de cosido para formar fibras cortadas o esteras de fibra larga. Las primeras pueden sustituir a las esteras de fibra cortada tradicionales unidas con aglutinante en diversas aplicaciones, mientras que las segundas se utilizan en aplicaciones específicas. En cierta medida, sustituyen al fieltro de fibra continua. Su ventaja común radica en que no contienen adhesivos, lo que evita la contaminación del proceso de producción, y al mismo tiempo presentan buena permeabilidad y bajo precio.
Estera de tejido para techos
5. Fieltro de superficie
Los productos de FRP generalmente requieren la formación de una capa rica en resina, que se consigue normalmente mediante el uso de fieltros superficiales de fibra de vidrio de alcalinidad media. Debido a que este tipo de fieltro está hecho de fibra de vidrio de alcalinidad media, proporciona al FRP resistencia química, especialmente a los ácidos. Asimismo, debido a su delgadez y al pequeño diámetro de la fibra de vidrio, el fieltro puede absorber más resina, formando una capa rica en resina que la oculta. La textura del material reforzado con fibra de vidrio (como la tela cuadriculada) influye en la modificación de la superficie. (Actualmente, para algunos productos de FRP con altos requisitos de acabado superficial, se utiliza principalmente fieltro de poliéster).

Fecha de publicación: 12 de agosto de 2021