BMC es una abreviatura deCompuesto de moldeo a granelEl nombre en chino es compuesto de moldeo a granel (también llamado compuesto de moldeo a granel reforzado con fibra de vidrio de poliéster insaturado). Está compuesto por resina líquida, agente de baja contracción, agente reticulante, iniciador, relleno, escamas de fibra de vidrio de corte corto y otros componentes de la mezcla física del complejo. En condiciones de temperatura y presión, se produce la reticulación del poliéster insaturado y el estireno, y la reacción de polimerización. Bajo temperatura y presión, el poliéster insaturado y el estireno se reticulan y curan mediante polimerización. Sus excelentes propiedades mecánicas y eléctricas, así como su resistencia al calor y sus buenas propiedades de procesamiento, se utilizan ampliamente en las industrias de electrodomésticos, instrumentación, fabricación de automóviles, aviación, transporte y construcción.
Sistema de formulación
1. Resina de poliéster insaturado: con resina especial SMC/BMC, principalmente m-fenilo, resistente al impacto, a la corrosión y al arco eléctrico, adecuada para la producción de productos en bloque o anisotrópicos.
2. Agente de reticulación: con monómero de estireno, la cantidad de hasta 30% ~ 40%, dependiendo del contenido de dobles enlaces en el poliéster insaturado y la proporción de dobles enlaces trans y dobles enlaces cis, alta proporción de monómeros de reticulación, puede lograr un curado más completo.
3. El iniciador con agente de curado de alta temperatura, peroxibenzoato de terc-butilo (TBPB) pertenece al agente de curado de alta temperatura comúnmente utilizado, temperatura de descomposición del líquido de 104 grados y temperatura de moldeo de 135 a 160 grados.
4. Agente de baja contracción, comúnmente utilizado en resinas termoplásticas, que utiliza expansión térmica para compensar la contracción del moldeo. Generalmente, la tasa de contracción de los productos debe controlarse entre el 0,1 % y el 0,3 %, por lo que la dosificación debe ser estrictamente controlada.
5. Materiales de refuerzoFibras cortas de 6 a 12 mm de longitud, generalmente procesadas con acoplamiento. 6 retardantes de llama a base de Al₂O₃·3H₂O, con una pequeña cantidad de retardante de llama con fósforo. La alúmina hidratada también actúa como relleno. 7 Los rellenos pueden reducir el costo de mejorar las propiedades eléctricas y la resistencia a la llama. El carbonato de calcio es el relleno más utilizado, con un buen rendimiento general, generalmente en forma de micropolvo fino tras el tratamiento de acoplamiento.
Proceso BMC
1. Preste atención a la secuencia de adición de materiales. La amasadora tipo Z cuenta con un dispositivo de calentamiento para mezclar uniformemente la pasta de color o el colorante de carbón. El tiempo de mezclado es de aproximadamente 15 a 18 minutos.
2. Corte la fibra de vidrio para unirla a la última, antes de unir una gran cantidad de fibras rotas, lo que afecta la resistencia de la
3. El material BMC debe almacenarse a baja temperatura, generalmente a 10 grados Celsius, la temperatura es alta, la resina insaturada es fácil de reticular y curar, y luego el procesamiento presenta dificultades de moldeo.
4. Temperatura de moldeo: 140 grados aproximadamente, temperatura del molde superior e inferior de 5 a 10 grados, presión de moldeo de 7 mpa aproximadamente, tiempo de retención de 40 a 80 s/mm
Diagnóstico industrial
1. Agrietamiento del producto: El problema del agrietamiento del producto es común, especialmente en condiciones de bajas temperaturas invernales. El agrietamiento se produce cuando los productos se ven afectados por tensiones internas, impactos externos, condiciones ambientales y otros impactos en la superficie o grietas internas.
2. Solución; específicamente a partir de las materias primas, proporción y proceso para resolver.
2.1 Selección y procesamiento de materias primas
1) La resina es la matriz de bmc, resina de poliéster insaturado, éster de vinilo,resina fenólicaLa resina, como la melamina, es el producto de curado con una resistencia fundamental. Por lo tanto, se utiliza resina especial SMC/BMC, de tipo m-fenileno, cuya viscosidad es superior a la de o-fenileno. Además de su baja contracción, admite más monómeros reticulantes, lo que aumenta la densidad y disminuye la tasa de contracción.
(2) Añadir un agente compuesto de baja contracción. La resina de poliéster insaturado presenta una tasa de contracción de curado de hasta un 5-8%. Si se añade una variedad de rellenos, la contracción sigue siendo superior al 3%. Los productos generalmente presentan una tasa de contracción superior al 0,4%, lo que puede provocar grietas. Por lo tanto, se recomienda añadir resinas termoplásticas para eliminar la expansión térmica de las piezas durante el curado. La mezcla y disolución de PMMA, PS y monómero de estireno mejoran la calidad del acabado. La contracción del producto se puede controlar entre el 0,1% y el 0,3%.
(3) Relleno, retardante de llama, fibra de vidrio. Longitud de la fibra de vidrio: generalmente de 6 a 12 mm, a veces hasta 25 mm para cumplir con altas propiedades mecánicas; para cumplir con los requisitos de fluidez de moldeo, hasta 3 mm. El contenido de fibra de vidrio suele ser del 15 % al 20 %; para productos de alto rendimiento, hasta el 25 %. El contenido de fibra de vidrio del BMC es menor que el del SMC, por lo que se puede agregar más relleno, lo que reduce el costo de fabricación del relleno inorgánico. Para lograr un menor contenido de fibra de vidrio, el retardante de llama, la fibra de vidrio y la resina se combinan químicamente. El uso general de un agente de acoplamiento de silano antes de la mezcla, comúnmente utilizado, es un buen efecto de unión de sólidos. Los materiales micronizados, como el carbonato de calcio pesado con grado micronizado, tienen un tamaño de partícula de 1 a 10 µm (equivalente a una malla 1250).
2.2 Requisitos de dosificación de BMC: La cantidad de resina base BMC no debe ser inferior al 20 %. Su cantidad de iniciador, en relación con la cantidad de agente reticulante, no requiere añadir un 35 % de agente reticulante a la resina. Además, la cantidad de agente de baja contracción para la unión también depende de la cantidad de resina. Es más adecuado usar el agente de curado de alta temperatura TBPB, relleno y retardante de llama (hidróxido de aluminio) para la unión, con una cantidad total de aproximadamente el 50 %. Si se utiliza una cantidad excesiva de resina, se daña la resistencia de la estructura y es fácil que se agriete.
2.3 Condiciones del proceso de producción
(1) Mezclado: Para mezclar el material uniformemente, primero se debe agregar una densidad específica baja al polvo y luego una alta. El líquido se mezcla primero y luego se agrega. El iniciador es el último en agregarse. El espesante debe agregarse antes de amasar la pasta de resina y el poliestireno. La fibra de vidrio se agrega en lotes.
(2) Condiciones del proceso de moldeo: Los parámetros del proceso de moldeo influyen directamente en la calidad del producto. Generalmente, al aumentar la presión de moldeo, la contracción disminuye. Una temperatura del molde demasiado alta formará una línea de fusión superficial, lo que provocará una irregularidad del material, una tensión interna diferente y una mayor propensión a las grietas. Mantener la presión durante un tiempo adecuado ayuda a prevenir el agrietamiento de las piezas.
(3) Sistema de aislamiento de precalentamiento: Las piezas de baja temperatura son propensas a agrietarse. Por lo tanto, es necesario precalentar el material.
Hora de publicación: 10 de junio de 2025
