BMC es una abreviatura deCompuesto de moldeo a granelEl nombre en chino es compuesto de moldeo a granel (también llamado compuesto de moldeo a granel reforzado con fibra de vidrio de poliéster insaturado). Este compuesto, compuesto por resina líquida, agente de baja contracción, agente reticulante, iniciador, relleno, escamas de fibra de vidrio de corte corto y otros componentes de la mezcla física del complejo, se reticula y polimeriza bajo condiciones de temperatura y presión. Bajo estas condiciones, el poliéster insaturado y el estireno se reticulan y curan mediante polimerización. Sus excelentes propiedades mecánicas y eléctricas, así como su resistencia al calor y sus buenas propiedades de procesamiento, se utilizan ampliamente en las industrias de electrodomésticos, instrumentación, automoción, aviación, transporte y construcción.
Sistema de formulación
1. Resina de poliéster insaturado: con resina especial SMC/BMC, principalmente m-fenilo, resistente al impacto, a la corrosión y al arco eléctrico, adecuada para la producción de productos en bloque o anisotrópicos.
2. Agente de reticulación: con monómero de estireno, la cantidad de hasta un 30% ~ 40%, dependiendo del contenido de dobles enlaces en el poliéster insaturado y la proporción de dobles enlaces trans y cis, una alta proporción de monómeros de reticulación, puede lograr un curado más completo.
3. El iniciador con agente de curado de alta temperatura, peroxibenzoato de terc-butilo (TBPB) pertenece al agente de curado de alta temperatura comúnmente utilizado, temperatura de descomposición del líquido de 104 grados y temperatura de moldeo de 135 a 160 grados.
4. Agente de baja contracción: resinas termoplásticas de uso común, que utilizan la expansión térmica para compensar la contracción del moldeo. Generalmente, la tasa de contracción de los productos debe controlarse entre el 0,1 % y el 0,3 %, por lo que la dosificación debe ser estrictamente controlada.
5. Materiales de refuerzo: Se utiliza generalmente un retardante de llama de fibras cortas de 6 a 12 mm de longitud, procesado mediante acoplamiento, basado en Al₂O₃₃H₂O, con una pequeña cantidad de retardante de llama con fósforo. La alúmina hidratada también actúa como relleno. Los rellenos pueden reducir el costo de mejorar las propiedades eléctricas y la resistencia a la llama. El carbonato de calcio es el relleno más utilizado, con un buen rendimiento general, generalmente en forma de micropolvo fino tras el tratamiento de acoplamiento.
Proceso BMC
1. Preste atención a la secuencia de adición de materiales. La amasadora tipo Z cuenta con un dispositivo de calentamiento para mezclar uniformemente, lo que permite observar la uniformidad de la pasta de color o el colorante de carbón. El tiempo de mezclado es de aproximadamente 15 a 18 minutos.
2. Corte la fibra de vidrio para unir la última, antes de unir una gran cantidad de fibras rotas, lo que afecta la resistencia de la
3. El material BMC debe almacenarse a baja temperatura, generalmente a 10 grados Celsius, la temperatura es alta, la resina insaturada es fácil de reticular y curar, y luego el procesamiento de moldeo presenta dificultades.
4. Temperatura de moldeo: aproximadamente 140 grados, temperatura del molde superior e inferior de 5 a 10 grados, presión de moldeo de aproximadamente 7 MPa, tiempo de retención de 40 a 80 s/mm
Diagnóstico industrial
1. Agrietamiento del producto: El problema del agrietamiento del producto es común, especialmente en condiciones de bajas temperaturas invernales. El agrietamiento se produce cuando los productos se ven afectados por tensiones internas, impactos externos, condiciones ambientales y otros impactos en la superficie o grietas internas.
2. Solución; específicamente a partir de las materias primas, proporción y proceso para resolver.
2.1 Selección y procesamiento de materias primas
1) La resina es la matriz de bmc, resina de poliéster insaturado, éster de vinilo,resina fenólicaLa resina, como la melamina, es el producto de curado con una resistencia fundamental. Por lo tanto, el uso de resinas especiales SMC/BMC, de tipo m-fenileno, es más viscoso que el tipo o-fenileno. Además de su baja contracción, la resina puede aceptar más monómeros reticulantes, lo que aumenta la densidad y disminuye la tasa de contracción.
(2) Añadir un agente compuesto de baja contracción. La resina de poliéster insaturado presenta una tasa de contracción de curado de hasta un 5-8%. Si se añade una variedad de rellenos, la contracción sigue siendo superior al 3%. Los productos generalmente presentan una tasa de contracción superior al 0,4%, lo que puede provocar grietas. Por lo tanto, se añaden resinas termoplásticas. El uso de resinas termoplásticas elimina la expansión térmica de las piezas durante el curado. La mezcla y disolución de PMMA, PS y monómero de estireno mejora la calidad del acabado. La contracción del producto se puede controlar entre el 0,1% y el 0,3%.
(3) Relleno, retardante de llama, fibra de vidrio. Longitud de la fibra de vidrio: generalmente de 6 a 12 mm, a veces hasta 25 mm para cumplir con altas propiedades mecánicas; para cumplir con los requisitos de fluidez de moldeo, hasta 3 mm. El contenido de fibra de vidrio suele ser del 15 % al 20 %; para productos de alto rendimiento, hasta el 25 %. El contenido de fibra de vidrio del BMC es menor que el del SMC, por lo que se puede agregar más relleno, lo que reduce el costo de fabricación del relleno inorgánico. Para lograr un menor contenido de fibra de vidrio, el retardante de llama, la fibra de vidrio y la resina se combinan químicamente. El uso general de un agente de acoplamiento de silano antes de la mezcla, comúnmente utilizado, es KH-560 y KH-570, que tienen un buen efecto para unir sólidos finos y materiales micronizados, como el carbonato de calcio pesado con grado micronizado, con un tamaño de partícula de 1 a 10 µm (equivalente a una malla 1250).
2.2 Requisitos de dosificación de BMC: La cantidad de resina base BMC no debe ser inferior al 20 %. La cantidad de iniciador en relación con la cantidad de agente reticulante no requiere añadir un 35 % de agente reticulante a la resina. Además, la cantidad de agente de baja contracción para la unión también depende de la cantidad de resina. Es más adecuado usar el agente de curado de alta temperatura TBPB, relleno y retardante de llama (hidróxido de aluminio) para la unión, con una cantidad total de aproximadamente el 50 %. Si se utiliza una cantidad excesiva de resina, se daña la resistencia de la estructura y es fácil que se agriete.
2.3 Condiciones del proceso de producción
(1) Mezcla: Para mezclar el material uniformemente, primero se añade una densidad específica baja al polvo y luego una alta. El líquido se mezcla primero y luego se añade. El iniciador es el último en añadirse. El espesante debe añadirse antes de amasar la pasta de resina y el poliestireno. La fibra de vidrio se añade por lotes.
(2) Condiciones del proceso de moldeo: Los parámetros del proceso de moldeo influyen directamente en la calidad del producto. Generalmente, al aumentar la presión de moldeo, la contracción disminuye. Una temperatura del molde demasiado alta formará una línea de fusión superficial, lo que provocará una irregularidad del material, una tensión interna diferente y una mayor propensión a las grietas. Mantener la presión durante un tiempo adecuado ayuda a prevenir el agrietamiento de las piezas.
(3) Sistema de aislamiento de precalentamiento: Las piezas de baja temperatura se agrietan con facilidad. Por lo tanto, es necesario precalentar el material.
Hora de publicación: 10 de junio de 2025
