BMC es la abreviatura deCompuesto de moldeo a granelEn inglés, su nombre en chino es Bulk Molding Compound (también llamado: Bulk Molding Compound reforzado con fibra de vidrio de poliéster insaturado). Este compuesto, formado por una mezcla física compleja de resina líquida, agente de baja contracción, agente de reticulación, iniciador, relleno, escamas de fibra de vidrio de corte corto y otros componentes, se somete a una reacción de polimerización mediante reticulación y curado bajo condiciones de temperatura y presión controladas. Sus excelentes propiedades mecánicas, eléctricas, de resistencia al calor y de procesabilidad lo hacen ampliamente utilizado en la fabricación de electrodomésticos, instrumentación, automóviles, aviación, transporte y construcción.
Sistema de formulación
1. Resina de poliéster insaturada: con resina especial SMC/BMC, principalmente m-fenilo, resistente al impacto, a la corrosión y al arco eléctrico; adecuada para la producción de productos monolíticos o anisotrópicos.
2. Agente de reticulación; con monómero de estireno, la cantidad de hasta un 30 % a un 40 %, dependiendo del contenido de dobles enlaces en el poliéster insaturado y de la proporción de dobles enlaces trans y cis, una alta proporción de monómeros de reticulación permite obtener un curado más completo.
3. El iniciador con agente de curado de alta temperatura, peroxibenzoato de terc-butilo (TBPB), pertenece a los agentes de curado de alta temperatura de uso común, temperatura de descomposición líquida de 104 grados y temperatura de moldeo de 135 a 160 grados.
4. Los agentes de baja contracción, comúnmente utilizados en resinas termoplásticas, aprovechan la expansión térmica para compensar la contracción del moldeo. Generalmente, la tasa de contracción de los productos debe controlarse entre el 0,1 % y el 0,3 %, por lo que la dosificación debe controlarse rigurosamente.
5. Materiales de refuerzoGeneralmente, se utilizan fibras cortas de 6 a 12 mm de longitud procesadas mediante un proceso de acoplamiento. Se aplica un retardante de llama a base de Al₂O₃·3H₂O, añadiendo una pequeña cantidad de un nuevo retardante de llama que contiene fósforo. La alúmina hidratada también actúa como relleno. Los rellenos permiten reducir el costo al tiempo que mejoran las propiedades eléctricas y la resistencia al fuego. El carbonato de calcio es el relleno más utilizado, con un buen rendimiento general; generalmente se aplica en forma de micropulverizado fino después del tratamiento de acoplamiento.
Proceso BMC
1. Preste atención al orden de adición de los materiales. Mezcle en una amasadora tipo Z (la cual cuenta con un dispositivo de calentamiento). Observe si la mezcla es uniforme; el color debe ser el adecuado para obtener una pasta de color uniforme o una coloración adecuada. El proceso dura aproximadamente de 15 a 18 minutos.
2. El corte prematuro de la fibra de vidrio provoca la unión de la última fibra, lo que genera una gran cantidad de fibras rotas y afecta la resistencia de la misma.
3. El material BMC debe almacenarse a baja temperatura, generalmente a 10 grados Celsius; a temperaturas altas, la resina insaturada se reticula y cura fácilmente, lo que dificulta el moldeo.
4. Temperatura de moldeo: aproximadamente 140 grados, temperatura de los moldes superior e inferior de 5 a 10 grados, presión de moldeo de aproximadamente 7 MPa, tiempo de mantenimiento de 40 a 80 s/mm
diagnóstico industrial
1. Fisuración del producto: La fisuración del producto es un problema común, especialmente en condiciones de bajas temperaturas invernales. La fisuración se refiere a la aparición de grietas superficiales o internas causadas por tensiones internas, impactos externos o condiciones ambientales.
2. Solución; específicamente a partir de las materias primas, la proporción y el proceso para resolver.
2.1 Selección y procesamiento de materias primas
1) La resina es la matriz de bmc, resina de poliéster insaturada, éster vinílico,resina fenólicaLa resina, utilizada en materiales como la melamina, es el componente que cura el producto y le confiere su resistencia fundamental. Por lo tanto, se emplea una resina especial SMC/BMC, de tipo m-fenileno. Esta resina tiene mayor viscosidad que la de tipo o-fenileno, lo que, además de presentar una menor contracción, permite la incorporación de más monómeros de reticulación, aumentando así su densidad y disminuyendo su tasa de contracción.
(2) Añadir un agente compuesto de baja contracción; la tasa de contracción por curado de la resina de poliéster insaturada alcanza un 5-8%, y la adición de diversos rellenos produce una contracción superior al 3%. Generalmente, los productos con una tasa de contracción superior al 0,4% se agrietan, por lo que se añaden resinas termoplásticas para eliminar la contracción por expansión térmica durante el curado. La adición de PMMA y PS, junto con la mezcla y disolución del monómero de estireno, mejora el acabado. La contracción del producto puede controlarse entre el 0,1% y el 0,3%.
(3) Relleno, retardante de llama, fibra de vidrio; longitud de la fibra de vidrio: generalmente de 6 a 12 mm, a veces hasta 25 mm para lograr altas propiedades mecánicas; para cumplir con los requisitos de fluidez de moldeo, hasta 3 mm. El contenido de fibra de vidrio suele ser del 15 % al 20 %; para productos de alto rendimiento, hasta el 25 %. El contenido de fibra de vidrio del BMC es menor que el del SMC, lo que permite agregar más relleno y, por lo tanto, reduce el costo de producción del relleno inorgánico. Para obtener un relleno inorgánico, retardante de llama, fibra de vidrio y resina, se utiliza generalmente un tratamiento con un agente de acoplamiento de silano antes de la mezcla; comúnmente se utilizan KH-560 y KH-570, que ofrecen buenos resultados. Los sólidos deben ser materiales finos y micronizados, como el carbonato de calcio pesado de grado micronizado, con un tamaño de partícula de 1 a 10 µm (equivalente a malla 1250).
2.2 Requisitos de dosificación de BMC. La resina base BMC debe contener al menos un 20% de agente reticulante. La cantidad de iniciador está relacionada con la cantidad de agente reticulante, y no es necesario añadirlo adicionalmente. La cantidad de agente reticulante en el contenido de resina debe ser del 35%. Además, la cantidad de agente de baja contracción también depende de la cantidad de resina. Se recomienda utilizar el agente de curado a alta temperatura TBPB, junto con el relleno y el retardante de llama (hidróxido de aluminio), en una proporción total de aproximadamente el 50%, el doble de la cantidad de resina. Un exceso de agente reticulante puede dañar la resistencia de la estructura y provocar fisuras.
2.3 Condiciones del proceso de producción
(1) Mezclado: Para lograr una mezcla homogénea, primero se añade el polvo de menor densidad, seguido del de mayor densidad. El líquido se mezcla primero y luego se añade. El iniciador se añade al final. El espesante se debe agregar antes de la pasta de resina y el amasado del poliestireno. La fibra de vidrio se añade por tandas.
(2) Condiciones del proceso de moldeo: Los parámetros del proceso de moldeo afectan directamente la calidad del producto. Generalmente, al aumentar la presión de moldeo, la contracción disminuye. Una temperatura del molde demasiado alta provoca la formación de líneas de fusión superficiales, la falta de uniformidad del material, tensiones internas variables y un mayor riesgo de agrietamiento. Mantener la presión durante un tiempo adecuado ayuda a prevenir el agrietamiento de las piezas.
(3) Sistema de aislamiento con precalentamiento: las piezas a baja temperatura son propensas a agrietarse. Por lo tanto, el material debe precalentarse.
Fecha de publicación: 10 de junio de 2025
